Содержание
Подпишитесь на автора
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
‘Не бойся делать ,то чего не умеешь, соблюдая технику безопасности. Ведь Ковчег построил любитель, ‘Титаник’ — сделали профессионалы.’
Идея построить 3Д принтер возникла давно, так как занимаясь моделированием и радиолюбительством ,часто сталкивался с необходимостью изготовления корпусов или конструктивных элементов для поделок.
Поизучав вопрос, понял ,что покупать готовый набор неинтересно . Решено было изучить вопрос глубже и набить шишек побольше. Причём без использования готовых печатных деталей, а только из того что под рукой или в хозмаге.
Проект сделан полностью в Solidworks. Название поделке присвоил ‘Metall Bot’. Постройка заняла примерно 5 месяцев. Общий бюджет примерно 33 т.р. Ремень GT2 10мм. Рабочее поле 300х300х240. Стекло стола обычное 5мм ,заказано в стекольной мастерской. Нагрев стола — силиконовый нагреватель 220 вольт на 250 Китайских ватт 🙂 Управление нагревом стола через твердоельное реле однофазное CCP-25DA 3-32V DC до24-380V . Электроника MKS Robin. Драйверы на X-Y TMC2100, а на Z и экструдер DRV8825. Двигатели NEMA 17. Блок питания один на 12 вольт, второй на 24 вольта. Установлена плата управления электропитанием MKS PWC V2.0 для автоматического отключения. Индуктивный датчик уровня пока что не настроен. Катается пассажиром. С прошивкой пока не разобрался до конца с его настройкой.
Для рамы использована стальная профильная труба 30х30х2 На всё хватило одной трубы 6 метров. Распиливалось и зачищалось в буквальном смысле на полу дома и над раковиной на кухне.















Крепление ремня сделано из текстолита 10мм и притянуто болтами от советской розетки 🙂
Вид стал вырисовываться.





После недолгой эксплуатации переделал ось Х. Использовал алюминиевую П-образную полосу 5мм . Установил по две каретки MGN12C на каждую сторону. Под рельсы положил по алюминиевой полосе шириной 30 мм.
На оси XY поставил более мощные двигатели NEMA 1717HS8401.







В дальнейшем планирую попробовать кинематику Core XY , проектирую детали.
Спасибо. Всем удачи. 🙂
Подпишитесь на автора
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
Еще больше интересных постов
Настенные часы в стиле лофт
Подпишитесь на автора
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
Закончил небольшой проектик. Решил поделиться.
Давно хотел в кабинет, он же мастерская, повесить часы в стиле лофт. В продаже ничего.
Арифмометр Curta. Часть 3. Большие детали и немного жести.
Подпишитесь на автора
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
Всем привет, продолжаю описывать свои приключения по печати и настройке арифмометра фирмы Curta.
В этой статье будут описаны мои злок.
Дефекты 3D печати — Попробуем ввести классификацию
Подпишитесь на автора
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
Добрый день, уважаемые посетители портала.
Сегодня я решил уходить не в художественную часть нашей работы, а снова в научную.
Комментарии
Я тоже принтер первый хотел на сварной раме делать, но рама кривая получилась((
Сделал из дсп))
А так всё очень круто получилось.
Для чего два пока питания? Зачем блок питания 24В? Почему на конечном фото на оси Хопять не алюминий? сколько стоил п-образный профиль из полосы? де
Профиль — это бывшая алюминиевая шина от оборудования. Выравнивать замучился.
Один блок питания (12v)на подсветку и вентиляторы. Другой на основную нагрузку.
Я не проще было поставить DC-DC-преобразователь с 24v на 12v?
Тоже вариант. Просто был под рукой такой маломощный китайский блок сразу в корпусе. А ждать готовый модуль или паять свой на 34063 не хотелось 😉
Тогда да — каждый делает исходя из возможностей.
Я поначалу тоже подумал про ДСП. Были скачены несколько десятков фотографий и чертежей. Выбирал и думал долго. Но побоялся ,что ДСП может ‘гулять’ и ‘вести’ от влажности или времени.
Хорошая работа! Мне понравилось.
Из собственного опыта могу дать совет, стекло не имеет достаточного теплораспределения, и греете вы ровно ту часть где наклеена грелка.
В качестве нагреваемой поверхности рекомендую использовать алюминий, ну а на него сверху положить стекло.
А зачем желтые уголки на раме, если она сварная и итак прочная?
‘Не бойся делать ,то чего не умеешь, соблюдая технику безопасности. Ведь Ковчег построил любитель, ‘Титаник’ — сделали профессионалы.’
да, ро уголки тоже хотел спросить: на кой они?
Уголки для брутальности, да и буйная голова рукам покоя не даёт. Светятся красиво. Больше никакой пользы.
Покритикую немного (какие бы улучшайзинги проделал сам):
Консольный стол с большой областью печати — зло. Сборный консольный стол — зло вдвойне.
Рельсовые направляющие оси Z поставлены в положение, наиболее ‘неудобное’ из условий приложения крутящих моментов. На сырых китайских рельсах достаточно быстро образуются люфты и износы.
‘Рельсы’ оси Y лучше расположить снизу, а не сверху (под трубами).
Балка оси X — несколько перетяжелена. Если делалась лазерная резка, стоило бы ‘выбрать’ внутренние треугольники а-ля ‘ферма’
В стали 2мм резьба М3 для крепления ‘рельс’ нарезается отлично. Обратные отверстия для установки гаек были излишними.
Для печати только PLA подогрев может быть излишним. Непрогрев же стекла по всей площади чреват его растрескиванием. Лучше использовать алюминиевую или стальную пластину с накладным стеклом, как вариант — использовать вместо стекла стеклокерамику гидроабразивной резки. Более бюджетный случай — использовать закаленное стекло. Но над равномерным прогревом по площади надо поработать.
Реле 220В с открытыми контактами? Корпус для него будет?
Твердотельное реле на токах до 5А практически не греется, радиатор излишен.
Укладка кабелей-проводов — гуд. Почему не озаботились платкой разъемов-коннекторов на ‘голове’?
Для такого монстрика я б озадачился директ-подачей пластика.
Выступающие за пределы рамы элементы — рано или поздно будут ‘снесены’. Дрыгатели и катушку (-и) лучше размещать внутри рамы.
Сварной рамой озадачились на совесть. Надеюсь — сварена была точно.
Соглашусь со всем вышесказанным.
Разве что добавлю про размещение электроники. На мой взгляд её лучше размещать в задней части принтера, в дополнительном отсеке. Этот отсек также скроет выступающие за пределы основной рамы моторы.
Всё верно. Но когда проектировал, то сразу задумывался о логичном и удобном размещении в квартире. Спроектировал сразу и радио любительский, компьютерный стол и тумбу под принтер на заказ. Доступ к электронике удобный и движки не мешают. Только цвет гораздо темнее.
Стол и тумба

Ну я к тому, что в том месте, где сейчас электроника стоит — будет скапливаться пыль, куски филамента и другая грязь. А убирать её оттуда будет очень непросто. Или пиво случайно можно пролить, когда стол намазываешь 🙂 Тут дело даже не в эстетике и простоте доступа. Просто с точки зрения эксплуатации эта нижняя панель должна быть в свободном доступе и легко подвергаться уборке.
Кроме того, если туда вдруг упадет гаечка или винтик — хрен её потом оттуда достанешь. А запускать принтер зная что она там может что-то замкнуть стремно.
Ну это лишь мое мнение. Из личного опыта.
Спасибо за критику. Этот стол — это на самом деле 4я версия, того что я понаделал и отмёл , как нерабочеее. Был даже из ДСП. Этот последний вариант — очень прочный и жесткий. Гуляний нет.
При печати PLA без подогрева , задирались края детали, приходилось ставить паузу и фикспровать малярным скотчем. А может просто филамент от ‘sopytka’ имеет такие особенности.
Алюминиевой пластины для стола пока нет такого размера, а обычное стекло и не жалко. Хотя при максимуме температуры в 60 градусов — хватит надолго.
С твердотельным реле сталкиваюсь впервые, и не стал рисковать лишний раз и разместил на радиаторе — на расстоянии от днища из ДСП. Потом может придумаю для него крышку.
Про директ — пока не думал. Может потом поставлю второй экструдер по такойже схеме подачи.
Подскажите как в сварной раме (после сварки) выводили под рельсы плоскость XY?
Проверяли после каждой прихватки ,когда остынет и правили , пока не было поздно что то исправить. Металлоконструкции строю 20 лет по основной работе. Окончательную выверку делал на стеклянном журнальном столике (толщина столешницы 10мм) с помощью автомобильных щупов. Потом полосы- подкладки под рельсы из фольги от пивных банок ,шоколадок и т.д.
Проверяли после каждой прихватки ,когда остынет и правили , пока не было поздно что то исправить. Металлоконструкции строю 20 лет по основной работе. Окончательную выверку делал на стеклянном журнальном столике (толщина столешницы 10мм) с помощью автомобильных щупов. Потом полосы- подкладки под рельсы из фольги от пивных банок ,шоколадок и т.д.
Судя по тому, что вы написали этот пост сами, значит вы еще живы))
Домашние за такие экзекуции в квартире, особенно с кухней, мне бы точно что-нибудь оторвали и куда-нибудь засунули)))
Спасибо. Развеселили. Люблю порядок и других гоняю. Тщательно продуманные действия и приборка после этого 🙂
Монументально! Есть ли смысл от 2 кареток по X? Mgn 12 не перебор? Как дела с кручением головки на каретке вдоль оси Y?
Директ делать планируете?
Для H-Bot безусловно есть и в этом случае Mgn 12 не перебор.
Спасибо статья понравилась, пилю свой принтер тоже дома ‘на коленке’. Несколько решений очень понравилось. Удачи вам!
Шикарно! Только грелка прямо на стекле — чревато! Я тоже сначала так хотел, потом друзья с roboforum показали что бывает когда стекло лопается. Очень долго потом осколки отлеплять (;
Хорошо, что многие начинают понимать, что 3d принтер все-таки является станком и жесткость должна быть соответствующая. И самым оптимальным (недорогим и надежным) решением является сварная стальная рама. Особенно актуально для h-bot. Я за два года собрал три принтера по подобной схеме, первый вообще из того, что валялось в мастерской под ногами и осталось после апгрейда маленького фрезерного станка. Молодца, все хорошо сделал. Кое в чем ошибся, как и я когда-то. При консольном креплении шкивов и роликов на 10мм ремне со временем, особенно при постоянной и ‘скоростной’ эксплуатации, будет неравномерный износ их подшипников, нарушение перпендикулярности осей к плоскости xy. Желательно все-таки, чтобы шкивы и ролики были в опоре с креплением оси в верхней и нижней части. Это касается и валов моторов. Да, есть соблазн засунуть все внутрь коробки, чтобы ничего не мешало, но расположение блока питания и электроники в термокамере не очень хорошо. Пока печатаете PLA проблем не будет, а вот на ABS будет перегреваться. Как вариант, разместить под дном, но не очень удобно при настройке и т.п. У меня сначала тоже был соблазн приклеить грелку непосредственно на стекло, но я сдержался)) Неравномерный нагрев может привести к тому, что оно просто лопнет. Кроме того, у стекла плохая тепловая инерция, и управление через твердотелку ‘bang-bang’, температура будет скакать как конь. Кроме того, стекло — расходник, со временем будет местами от температуры слоиться крошиться,да и помыть-обработать стекло на месте не так удобно. Переклеивать грелку будет проблематично.Я клею грелку на алюминиевую пластину из Д16Т 5-6мм (этот сплав обладает большей твердостью по сравнению с другими и не ‘горбатится’ при нагреве, заодно и пригодится индуктивный датчик)), а сверху съемное стекло или наклейка. Снизу заливаю (покрываю) термогерметиком слоем около 5мм. Греется быстро, температура не убегает, не скачет. Консольный стол (как по мне) не очень хорошо, но каждый решает сам, тем более, что у тебя по Z профильные рельсы, что для принтера довольно жирно) Не слушай теоретиков, до появления износа по Z, пройдут долгие годы и мир погрузится в хаос)) Там нет больших скоростей и интенсивных частых перемещений, чтобы появился износ, задача одна — точное позиционирование. У тебя жесткая рама — 80 % необходимого для быстрой качественной печати, чуть-чуть довести до ума мелочи и это будет суперпринтер. Удачи! А это мои монстры из зоопарка в мастерской:
видео из мастерской
Пожалел, что в последнем принтере использовал дешевые китайские рельсы и каретки ноунейм. Каретки клинили по-черному, отверстия в них для возврата шариков не совпадали, была ступенька ярко выраженная. Брал на Али, вернул 3/4 стоимости, добился нормальной работы с большим трудом, но работают явно шумнее, чем hiwin или hsac:
ссылка
Не слушай теоретиков, до появления износа по Z, пройдут долгие годы и мир погрузится в хаос))
дешевые китайские рельсы и каретки ноунейм. Каретки клинили по-черному, отверстия в них для возврата шариков не совпадали, была ступенька ярко выраженная
Спасибо. Глянул видео. Много труда и умений вложено. Снимаю шляпу.
Про стол я знаю, пока что нету алюминиевой пластины такого размера. А обычное стекло совсем не жалко если лопнет.
Каретки я тоже тщательно подгонял в местах совпадений переходных отверстий. Работает всё четко и без заеданий. Этому вопросу я уделил самое большое и тщательное внимание. От этого зависит в целом качество последующей работы.

Принтер без единой печатной детали делал из ДСП и алюминииевого углового профиля. выглядит не так круто, но зато пилится и собирается за одни выходные и печатает не хуже фанерных и из конструкционного профиля H ботов.
Стекло у вас лопнет сразу при нагреве для АБС. Я решил вопрос проложив под стеклом лист алюминия 3мм.
Сейчас печатаю детали и делаю другие принтеры из квадратного алюминиевого профиля 15 мм (без пазов). Без сверления в профиле, соединение обжимим пластиковых деталей.
Цена: 50 руб.
—————————————— Терморезистор 10 кОм 1%:
Цена: 50 руб.
——————————————
3d печать на заказ:
Печать на 3D принтере
3D принтер из профиля
Добрый день! Давно не писал статьи, т.к. подготовка и участие в выставке INNOPROM 2014 отняло все свободное время и силы.
Расскажу историю постройки принтера. Для создания принтера я выбрал программу Autodesk Inventor. В нем удобно делать 3д сборки и любую деталь можно экспортировать в stl формат для последующей печати. Для изучения Inventora потребовалось порядка 1 месяца.
Решено было сделать принтер более точным и быстрым, чем у конкурентов.
Для этого была выбрана гибридная схема перемещения печатающей головки, что-то среднее между corexy и стандартной схемой (по сути полный аналог принтера Cartesio). Фишка в том, что двигатели перемещения по оси X и Y расположены на корпусе принтера, за счет этого уменьшается масса двигающихся вместе с экструдером деталей и соответственно увеличивается скорость печати.
Второе нововведение — это применение двигателей с шагом 0,9 градусов , в то время как остальные производители используют двигатели с шагом 1,8 градуса.
И третье отличие — подъем стола осуществляется на 2 винтах, что исключает какие-либо его колебания.
Первый вариант принтера задумывался акриловым, либо из фанеры и должен был выглядеть следующим образом:
Такой вариант нам не понравился, выглядит очень топорно. Решили немного поправить дизайн и сделать его вот таким:

3d принтер версия 2
или вот так в фанерном исполнении:

3д принтер. версия 2. фанера
Этот вариант нас устроил и я заказал лазерную резку деталей корпуса. Вот так выглядят фанерные детали:

детали из фанеры. 3д принтер
И корпус в сборе:

корпус 3д принтера из фанеры
Корпус был сделан из фанеры 3мм. Это очень тонкая и гнущаяся фанера. Сделана была для того, чтобы соорудить прототип, на котором понять и выявить все косяки конструкции,а не тратить деньги на полноценный корпус.
Собственно так и получилось — корпус оказался гигантским, хотя глядя на линейку так не казалось. Даже в сравнении с китайскими принтерами он выглядел огромным деревянным ящиком. Но самым главным недостатком была жесткость конструкции. Даже 6мм фанера не смогла бы обеспечить жесткость.
Решено было переработать конструкцию принтера с целью уменьшения размеров и увеличения жесткости. От фанеры отказались и решили делать все из алюминиевого профиля. Такая конструкция должна была получиться:

3д принтер. версия 3
Пока разрабатывалась конструкция принтера из Китая уже ехали все необходимые детали. В Оби купили необходимый профиль. На 3д принтере Duplicator печатали уголки и другие пластиковые детали принтера. Сразу скажу, что на принтер ушел ровно 1 кг пластика, по большей части — PLA.
Когда все детали приехали мы начали сборку принтера..
Направляющие пилили болгаркой, а профиль — обычной ножовкой.
Теперь нам предстояло из такого набора деталей сделать полноценный принтер:

комплект деталей для постройки 3д принтера
Процесс сборки начался:

сборка 3д принтера
Главное выдержать все углы и размеры — это оказалось очень непростой задачей.

сборка узлов 3д принтера
Направляющие плотно вставлялись в крепления.. В этом деле помогал шуруповерт (вращающаяся направляющая подплавливала пластик и плотно входила в крепление, после остывания пластика напрвляйку почти невозможно вытащить)
С помощью какой-то матери, тысячи измерений и сверлении отверстий мы сделали каркас принтера:

собраный корпус 3д принтера
Подготовка узла перемещения по оси Z:

сборка узла перемещения по оси Z
Далее шла прошивка контроллера:

ramps 1_4 full graphics
Сборка принтера целиком и пайка всех кабелей, этим этапом любит заниматься Олег :

пайка проводов и подключение концевиков
Готовый 3д принтер:

готовый 3д принтер
Немного внутренностей для понимания конструкции:

внутренности 3д принтера
И вот он уже на выставке INNOPROM 2014:

3Д принтер на выставке INNOPROM 2014

самодельный 3д принтер на выставке
К сожалению, к выставке мы так и не откалибровали принтер.. он там работал в тестовом режиме.
Уже после выставки мы стали его дорабатывать и первые образцы печати выглядят вот так:

первые образцы печати на самодельном принтере
Как оказалось, конструкция рамы с пластиковыми уголками не очень жесткая, китайский экструдер давит пластик неравномерно и некоторые пластиковые крепления осей не обеспечивают жесткое крепление печатающей головки.
область печати: 24х15х26см
сопло: 0,4мм
точность: — с каждым днем улучшается
На данном этапе мы продолжаем калибровать принтер и переделываем некоторые узлы..
Для чего это затевалось:
Во первых — свой принтер понятно как и чем лечить (чтобы изменить прошивку требуется 5 минут, добавить новый пункт меню — пожалуйста..). Китайские 3д принтеры порой невозможно использовать, т.к. они работают не со всеми программами 3д печати.
Во вторых — мы хотим сделать универсальную базу для работы не только с пластиком, но и с эпоксидкой, шоколадом, дремелем(ограниченно).
В третьих — конструкция масштабируема и можно сделать принтер с нестандартной областью печати.
23 комментариев к статье
Занятно! Продавать будете? Почем?
А двух, трех-эсктурдерный не замышляете?
Планировалось сделать недорогой «конструктор» для хообистов, но для сборки он оказался достаточно сложным принтером.. Если очень хотите, то могу продать (напишите через форму обратной связи)практически по себестоимости.
Из опыта могу сказать, что второй экструдер 95% времени не используется,в 4% с ролью второго экструдера справляется первый экструдер с помощью кнопки «пауза/смена пластика», и только в 1% требуется второй экструдер для печати поддержки другим материалом.
Третий экструдер физически приделать очень просто, только вот почти все программы поддерживают не более 2 экструдеров.
И сразу возникает вопрос — для чего нужен 3 экструдер?
Познавательно. А что за плата с дисплеем и какая прошивка? Как я понимаю, управляет этим всем делом ардуина?
Плата RAMPS 1.4, дисплей идет в комплекте и называется full_graphics (Китайцы его так именуют). Прошивка Marlin v1. Сразу скажу, что в прошивке, меню для графического дисплея урезанное, по сравнению с 4 строчным дисплеем.
Единственный плюс — в меню можно рисовать картинки, выбирать размер шрифта но делать это придется самостоятельно, т.к. почти никто не пользуется такими дисплеями.
Но у этого варианта прошивки есть очень прикольная штука — вращая ручку во время печати,можно увеличивать/уменьшать скорость самой печати (как у Ultimaker).
В основе лежит ардуинка Mega 2560
Вау! Идея супер.
А почему не использовали станочный профиль с родными уголками? Вышло бы намного точнее. Все углы были бы идеальными.
Так же можно применить рельсы, это бы еще больше повысило точность позиционирования.
А какая область печати запроектирована?
Станочный профиль у нас не так уж и легко достать — надо заказывать из Москвы или Челябинска.. Рельсы дороже раз в 10 получаются. Специально смотрел на каких принтерах, какое качество печати получается, и оказалось, что на обычных круглых направляющих можно добиться очень хорошего качества, сравнимого с рельсовыми.
Область печати 25х15х27см
Скажите пожалуйста сколько стоили все комплектующие(без корпуса).Просто тоже хочу собрать 3D-принтер и хочется узнать сумму начинки от тех кто уже собрал свой.
Иван,
все комплектующие обошлись в 12-15тыс.руб.
Т.к. это был концепт, то мы покупали самые дешевые детали.
Для высокой точности и качества печати необходимо брать детали класса повыше — это уже зависит от ваших возможностей. Чтобы получить точности порядка 50 микрон, комплектующие обойдутся вам в 30-40тыс.руб. Но это только комплектующие, а еще есть крепления,корпус и т.д. ..
Зачем такая точность , если сопло стандартное 400 микрон?
Я просто видел качество печати на принтерах типа Prusa i3, Printrbot и на «качественных» сборках. Результаты значительно отличаются. Даже простая замена винтов(шпилек) по оси Z на трапецеидальные/катанные валы дает весьма ощутимый прирост качества.
Хотя, для разных задач нужны разные принтеры, и если вас устраивает качество с 400мкм разрешением, то вам подойдет простая,дешевая модель. А некоторые печатают ювелирные изделия (мастер-модели), так им подходят только модели с точностью 10-20мкм по всем осям и такие FDM принтеры существуют.
Я кстати тоже сделал нарисовал модель 3Д принтера сделанного из алюминиевого профиля. Профиль 20*20*2. Считаю, что это самый дешевый вариант для прочной рамы. Моя конструкция очень похожа на вашу, но отличия тоже есть. Если интересно как выглядит моя модель, то напишите на мыло.
Я закупил все детали. И недавно прислали мой RigidBot. Пока совершаю первые шаги в 3Д печати. Буду добиваться приемлимого качества, и тогда начну делать пластиковые детали для своего принтера.
У меня вопрос к вам по трапециевидному винту. Вы его покупали в Китае? Если да, то какой шаг у него? Я купил один такой, он оказался с шагом около 5 мм и 4-хзаходный. А какой у вас?
Евгений, как идет эксплуатация RigiBot-а ? Хорошо печататет? «Заедания» винтов оси Z происходят? (такое часто в Mendel-подобных принтерах происходит)
У меня тоже 4-заходный винт из китая,точности для принтера хватает. хочу купить нормальный с шагом в 1мм для DLP рпинтера.
А не дадите ссылку на 3D модели пластиковых деталий для данного принтера?
Мне не жалко файлов, могу скинуть, но исходя из опыта, конструкция оказалась очень неудачной, не рекомендую её повторять. Часть напечатанных деталей не выдерживают нагрузки и стопорят ремень. Сейчас делаю другую версию принтера, более простую и надежную.
Здравствуйте! Собираю почти копию принтера К8200. Уже все собрал и занялся отладкой электроники. Не могли бы вы помочь мне разрешить мою проблему? Обращаюсь к вам, т.к. у вас та же электроника, что и у меня и с тем же графическим дисплеем 12864 LCD. Поставил прошивку Marlin-Development. Запустил все, дисплей кажет информацию, поставил драйверы DRV8825 на 1/32 шага. Поменял в программе некоторые пункты в соответствии с диаметрами шкивов и кол. зубьев, сделал изменения соответствующие 1/32 шагам двигателей. Оставил только неизменным BAUDRATE 250000 (не знаю, правильно ли?). И установил оптические концевики. И тут началась основная проблема. Концевик работает так, что когда флажок входит в оптопару, то сигнал с шины становиться на 1, а когда флажка нет, пара засвечена и фототранзистор сажает шину на 0. Т.е. все работает в инверсии. Опт. концевик пришел в наборе. Копия вот этого:
http://www.instructables.com/id/Improved-Optical-End-Stop/
И еще при использовании тест программы, электроника через какое то время виснит. Т.е. на тест программе делаю перемещения, но двигатели не крутятся, пока reset не произведу. А на LCD все двигается, могу перемещать указатели, входить в функции. Помогите разобраться пожалуйста с этими проблемами… Опт. концевиками и зависанием.
За ранее благодарен…
Оптические концевики действительно работают инверсно — можно в прошивке инвертировать их работу. В прошивке (configuration.h) находим константу X_ENDSTOPS_INVERTING = true, меняем её на FALSE и получаем работающие датчики
Про подобное зависание слышу впервые..во многих управляющих программах есть режим просмотра отправленных и полученных команд на 3д принтер, по этим логам можно понять, что происходит. Но скорее всего отваливается связь из-за проблем в USB кабеле (можно взять кабель покороче) либо винда блокирует порт (такое происходило в Viste). Можно попробовать уменьшить скорость связи в прошивке и в программе до 115000.
Мужики из увиденного в вашей конструкции обнаружил на взгляд профессионального строителя следующее:
Раму нужно рассматривать как стержневую систему с шарнирами в узлах, для того что бы избежать проблем с разрушением элементов плоскости воспринимающие усилия должны иметь раскосы и вся система должна быть геометрически !неизменяемая!, другими словами у вас отсутствуют некоторые связи, из-за этого конструкция не обеспечивает требуемую жесткость… Для исправления нужно добавить связи как минимум в 3 плоскостях XY, XZ, ZX, можно это сделать в одном общем узле (в 1-й вершине куба пустить дополнительные диагонали… более подробно об этом можно почерпнуть в Теории механики…
Да обожаю придумывать самому.Сейчас как раз занимаюсь над своей разработкой принтера, потом буду заказывать профиль. Рисую чертежи на миллиметровке в A1. Но пока изучаю азы программирования, кстати дисплей запустился, но выявились непонятки. С экраном приветствия вообще, что то не то, какое то наложение, а на экструдере вообще температура максимальная, хотя у меня ещё ничего не поключено https://yadi.sk/d/spCgIln_h36KE
Кстати у Вас дисплей четче, у меня какой то «не смелый» , изображение бледное. Может подскажете, что в программе не то, где ковыряться ?
странная картинка на дисплее — у меня совсем другая. четкость дисплея в прошивке не меняется. надо пробовать крутить подстроечник внизу слева под экраном.
Я пробывал крутить, но при максимальной контрастности, объекты получаются фиолетовы оттенком. Видимо или дисплей такой в комплекте попался или может где то не до пай. Попробую ещё раз просмотреть под микроскопом. А у меня к Вам просьба, можете мне скинуть Ваш вариант прошивки, я попробую перезалить и посмотреть. Мне нужно убедиться в работоспособности дисплея. Заранее благодарю.
Прошивка стандартная с github-a. Сейчас под рукой нет прошивки. если очень надо, могу позже скинуть.
Ой, извините, меня не было долго в сети, по-работе много дел.
Спасибо, что откликнулись. А можно на электронную почту(exobarсобачкаyаndex.ru или на мой яндексдиск https://yadi.sk/d/spCgIln_h36KE). Заранее благодарю !
Цена: 50 руб.
—————————————— Терморезистор 10 кОм 1%:
Цена: 50 руб.
——————————————
3d печать на заказ:
Печать на 3D принтере
3D принтер из профиля
Добрый день! Давно не писал статьи, т.к. подготовка и участие в выставке INNOPROM 2014 отняло все свободное время и силы.
Расскажу историю постройки принтера. Для создания принтера я выбрал программу Autodesk Inventor. В нем удобно делать 3д сборки и любую деталь можно экспортировать в stl формат для последующей печати. Для изучения Inventora потребовалось порядка 1 месяца.
Решено было сделать принтер более точным и быстрым, чем у конкурентов.
Для этого была выбрана гибридная схема перемещения печатающей головки, что-то среднее между corexy и стандартной схемой (по сути полный аналог принтера Cartesio). Фишка в том, что двигатели перемещения по оси X и Y расположены на корпусе принтера, за счет этого уменьшается масса двигающихся вместе с экструдером деталей и соответственно увеличивается скорость печати.
Второе нововведение — это применение двигателей с шагом 0,9 градусов , в то время как остальные производители используют двигатели с шагом 1,8 градуса.
И третье отличие — подъем стола осуществляется на 2 винтах, что исключает какие-либо его колебания.
Первый вариант принтера задумывался акриловым, либо из фанеры и должен был выглядеть следующим образом:
Такой вариант нам не понравился, выглядит очень топорно. Решили немного поправить дизайн и сделать его вот таким:

3d принтер версия 2
или вот так в фанерном исполнении:

3д принтер. версия 2. фанера
Этот вариант нас устроил и я заказал лазерную резку деталей корпуса. Вот так выглядят фанерные детали:

детали из фанеры. 3д принтер
И корпус в сборе:

корпус 3д принтера из фанеры
Корпус был сделан из фанеры 3мм. Это очень тонкая и гнущаяся фанера. Сделана была для того, чтобы соорудить прототип, на котором понять и выявить все косяки конструкции,а не тратить деньги на полноценный корпус.
Собственно так и получилось — корпус оказался гигантским, хотя глядя на линейку так не казалось. Даже в сравнении с китайскими принтерами он выглядел огромным деревянным ящиком. Но самым главным недостатком была жесткость конструкции. Даже 6мм фанера не смогла бы обеспечить жесткость.
Решено было переработать конструкцию принтера с целью уменьшения размеров и увеличения жесткости. От фанеры отказались и решили делать все из алюминиевого профиля. Такая конструкция должна была получиться:

3д принтер. версия 3
Пока разрабатывалась конструкция принтера из Китая уже ехали все необходимые детали. В Оби купили необходимый профиль. На 3д принтере Duplicator печатали уголки и другие пластиковые детали принтера. Сразу скажу, что на принтер ушел ровно 1 кг пластика, по большей части — PLA.
Когда все детали приехали мы начали сборку принтера..
Направляющие пилили болгаркой, а профиль — обычной ножовкой.
Теперь нам предстояло из такого набора деталей сделать полноценный принтер:

комплект деталей для постройки 3д принтера
Процесс сборки начался:

сборка 3д принтера
Главное выдержать все углы и размеры — это оказалось очень непростой задачей.

сборка узлов 3д принтера
Направляющие плотно вставлялись в крепления.. В этом деле помогал шуруповерт (вращающаяся направляющая подплавливала пластик и плотно входила в крепление, после остывания пластика напрвляйку почти невозможно вытащить)
С помощью какой-то матери, тысячи измерений и сверлении отверстий мы сделали каркас принтера:

собраный корпус 3д принтера
Подготовка узла перемещения по оси Z:

сборка узла перемещения по оси Z
Далее шла прошивка контроллера:

ramps 1_4 full graphics
Сборка принтера целиком и пайка всех кабелей, этим этапом любит заниматься Олег :

пайка проводов и подключение концевиков
Готовый 3д принтер:

готовый 3д принтер
Немного внутренностей для понимания конструкции:

внутренности 3д принтера
И вот он уже на выставке INNOPROM 2014:

3Д принтер на выставке INNOPROM 2014

самодельный 3д принтер на выставке
К сожалению, к выставке мы так и не откалибровали принтер.. он там работал в тестовом режиме.
Уже после выставки мы стали его дорабатывать и первые образцы печати выглядят вот так:

первые образцы печати на самодельном принтере
Как оказалось, конструкция рамы с пластиковыми уголками не очень жесткая, китайский экструдер давит пластик неравномерно и некоторые пластиковые крепления осей не обеспечивают жесткое крепление печатающей головки.
область печати: 24х15х26см
сопло: 0,4мм
точность: — с каждым днем улучшается
На данном этапе мы продолжаем калибровать принтер и переделываем некоторые узлы..
Для чего это затевалось:
Во первых — свой принтер понятно как и чем лечить (чтобы изменить прошивку требуется 5 минут, добавить новый пункт меню — пожалуйста..). Китайские 3д принтеры порой невозможно использовать, т.к. они работают не со всеми программами 3д печати.
Во вторых — мы хотим сделать универсальную базу для работы не только с пластиком, но и с эпоксидкой, шоколадом, дремелем(ограниченно).
В третьих — конструкция масштабируема и можно сделать принтер с нестандартной областью печати.
23 комментариев к статье
Занятно! Продавать будете? Почем?
А двух, трех-эсктурдерный не замышляете?
Планировалось сделать недорогой «конструктор» для хообистов, но для сборки он оказался достаточно сложным принтером.. Если очень хотите, то могу продать (напишите через форму обратной связи)практически по себестоимости.
Из опыта могу сказать, что второй экструдер 95% времени не используется,в 4% с ролью второго экструдера справляется первый экструдер с помощью кнопки «пауза/смена пластика», и только в 1% требуется второй экструдер для печати поддержки другим материалом.
Третий экструдер физически приделать очень просто, только вот почти все программы поддерживают не более 2 экструдеров.
И сразу возникает вопрос — для чего нужен 3 экструдер?
Познавательно. А что за плата с дисплеем и какая прошивка? Как я понимаю, управляет этим всем делом ардуина?
Плата RAMPS 1.4, дисплей идет в комплекте и называется full_graphics (Китайцы его так именуют). Прошивка Marlin v1. Сразу скажу, что в прошивке, меню для графического дисплея урезанное, по сравнению с 4 строчным дисплеем.
Единственный плюс — в меню можно рисовать картинки, выбирать размер шрифта но делать это придется самостоятельно, т.к. почти никто не пользуется такими дисплеями.
Но у этого варианта прошивки есть очень прикольная штука — вращая ручку во время печати,можно увеличивать/уменьшать скорость самой печати (как у Ultimaker).
В основе лежит ардуинка Mega 2560
Вау! Идея супер.
А почему не использовали станочный профиль с родными уголками? Вышло бы намного точнее. Все углы были бы идеальными.
Так же можно применить рельсы, это бы еще больше повысило точность позиционирования.
А какая область печати запроектирована?
Станочный профиль у нас не так уж и легко достать — надо заказывать из Москвы или Челябинска.. Рельсы дороже раз в 10 получаются. Специально смотрел на каких принтерах, какое качество печати получается, и оказалось, что на обычных круглых направляющих можно добиться очень хорошего качества, сравнимого с рельсовыми.
Область печати 25х15х27см
Скажите пожалуйста сколько стоили все комплектующие(без корпуса).Просто тоже хочу собрать 3D-принтер и хочется узнать сумму начинки от тех кто уже собрал свой.
Иван,
все комплектующие обошлись в 12-15тыс.руб.
Т.к. это был концепт, то мы покупали самые дешевые детали.
Для высокой точности и качества печати необходимо брать детали класса повыше — это уже зависит от ваших возможностей. Чтобы получить точности порядка 50 микрон, комплектующие обойдутся вам в 30-40тыс.руб. Но это только комплектующие, а еще есть крепления,корпус и т.д. ..
Зачем такая точность , если сопло стандартное 400 микрон?
Я просто видел качество печати на принтерах типа Prusa i3, Printrbot и на «качественных» сборках. Результаты значительно отличаются. Даже простая замена винтов(шпилек) по оси Z на трапецеидальные/катанные валы дает весьма ощутимый прирост качества.
Хотя, для разных задач нужны разные принтеры, и если вас устраивает качество с 400мкм разрешением, то вам подойдет простая,дешевая модель. А некоторые печатают ювелирные изделия (мастер-модели), так им подходят только модели с точностью 10-20мкм по всем осям и такие FDM принтеры существуют.
Я кстати тоже сделал нарисовал модель 3Д принтера сделанного из алюминиевого профиля. Профиль 20*20*2. Считаю, что это самый дешевый вариант для прочной рамы. Моя конструкция очень похожа на вашу, но отличия тоже есть. Если интересно как выглядит моя модель, то напишите на мыло.
Я закупил все детали. И недавно прислали мой RigidBot. Пока совершаю первые шаги в 3Д печати. Буду добиваться приемлимого качества, и тогда начну делать пластиковые детали для своего принтера.
У меня вопрос к вам по трапециевидному винту. Вы его покупали в Китае? Если да, то какой шаг у него? Я купил один такой, он оказался с шагом около 5 мм и 4-хзаходный. А какой у вас?
Евгений, как идет эксплуатация RigiBot-а ? Хорошо печататет? «Заедания» винтов оси Z происходят? (такое часто в Mendel-подобных принтерах происходит)
У меня тоже 4-заходный винт из китая,точности для принтера хватает. хочу купить нормальный с шагом в 1мм для DLP рпинтера.
А не дадите ссылку на 3D модели пластиковых деталий для данного принтера?
Мне не жалко файлов, могу скинуть, но исходя из опыта, конструкция оказалась очень неудачной, не рекомендую её повторять. Часть напечатанных деталей не выдерживают нагрузки и стопорят ремень. Сейчас делаю другую версию принтера, более простую и надежную.
Здравствуйте! Собираю почти копию принтера К8200. Уже все собрал и занялся отладкой электроники. Не могли бы вы помочь мне разрешить мою проблему? Обращаюсь к вам, т.к. у вас та же электроника, что и у меня и с тем же графическим дисплеем 12864 LCD. Поставил прошивку Marlin-Development. Запустил все, дисплей кажет информацию, поставил драйверы DRV8825 на 1/32 шага. Поменял в программе некоторые пункты в соответствии с диаметрами шкивов и кол. зубьев, сделал изменения соответствующие 1/32 шагам двигателей. Оставил только неизменным BAUDRATE 250000 (не знаю, правильно ли?). И установил оптические концевики. И тут началась основная проблема. Концевик работает так, что когда флажок входит в оптопару, то сигнал с шины становиться на 1, а когда флажка нет, пара засвечена и фототранзистор сажает шину на 0. Т.е. все работает в инверсии. Опт. концевик пришел в наборе. Копия вот этого:
http://www.instructables.com/id/Improved-Optical-End-Stop/
И еще при использовании тест программы, электроника через какое то время виснит. Т.е. на тест программе делаю перемещения, но двигатели не крутятся, пока reset не произведу. А на LCD все двигается, могу перемещать указатели, входить в функции. Помогите разобраться пожалуйста с этими проблемами… Опт. концевиками и зависанием.
За ранее благодарен…
Оптические концевики действительно работают инверсно — можно в прошивке инвертировать их работу. В прошивке (configuration.h) находим константу X_ENDSTOPS_INVERTING = true, меняем её на FALSE и получаем работающие датчики
Про подобное зависание слышу впервые..во многих управляющих программах есть режим просмотра отправленных и полученных команд на 3д принтер, по этим логам можно понять, что происходит. Но скорее всего отваливается связь из-за проблем в USB кабеле (можно взять кабель покороче) либо винда блокирует порт (такое происходило в Viste). Можно попробовать уменьшить скорость связи в прошивке и в программе до 115000.
Мужики из увиденного в вашей конструкции обнаружил на взгляд профессионального строителя следующее:
Раму нужно рассматривать как стержневую систему с шарнирами в узлах, для того что бы избежать проблем с разрушением элементов плоскости воспринимающие усилия должны иметь раскосы и вся система должна быть геометрически !неизменяемая!, другими словами у вас отсутствуют некоторые связи, из-за этого конструкция не обеспечивает требуемую жесткость… Для исправления нужно добавить связи как минимум в 3 плоскостях XY, XZ, ZX, можно это сделать в одном общем узле (в 1-й вершине куба пустить дополнительные диагонали… более подробно об этом можно почерпнуть в Теории механики…
Да обожаю придумывать самому.Сейчас как раз занимаюсь над своей разработкой принтера, потом буду заказывать профиль. Рисую чертежи на миллиметровке в A1. Но пока изучаю азы программирования, кстати дисплей запустился, но выявились непонятки. С экраном приветствия вообще, что то не то, какое то наложение, а на экструдере вообще температура максимальная, хотя у меня ещё ничего не поключено https://yadi.sk/d/spCgIln_h36KE
Кстати у Вас дисплей четче, у меня какой то «не смелый» , изображение бледное. Может подскажете, что в программе не то, где ковыряться ?
странная картинка на дисплее — у меня совсем другая. четкость дисплея в прошивке не меняется. надо пробовать крутить подстроечник внизу слева под экраном.
Я пробывал крутить, но при максимальной контрастности, объекты получаются фиолетовы оттенком. Видимо или дисплей такой в комплекте попался или может где то не до пай. Попробую ещё раз просмотреть под микроскопом. А у меня к Вам просьба, можете мне скинуть Ваш вариант прошивки, я попробую перезалить и посмотреть. Мне нужно убедиться в работоспособности дисплея. Заранее благодарю.
Прошивка стандартная с github-a. Сейчас под рукой нет прошивки. если очень надо, могу позже скинуть.
Ой, извините, меня не было долго в сети, по-работе много дел.
Спасибо, что откликнулись. А можно на электронную почту(exobarсобачкаyаndex.ru или на мой яндексдиск https://yadi.sk/d/spCgIln_h36KE). Заранее благодарю !
«>




